Inden for aeromotorer er den integrerede klingeskive kerne-hot-end-komponenten, og dens behandlingsnøjagtighed bestemmer direkte motorens aerodynamiske ydeevne. For nylig har et nyt høj--højtemperaturlegeringsprojekt til behandling af integrerede blade, udført af en luftfartsvirksomhed, tiltrukket sig industriens opmærksomhed, fordi det bryder igennem grænserne for traditionelle processer.
Produktets egenskaber
Bladskiven er lavet af GH4169 høj-temperaturlegering med en diameter på 238 mm og en integreret tynd-vægget struktur. Vanskeligheden ved dens bearbejdning ligger i designkravet til korde-tykkelsesforholdet på 40:1 og mikron-niveauets præcisionskontrolkrav ved overgangen af bladets overflade. Ifølge den tekniske aftale skal bladets overfladeruhed optimeres fra Ra 3,1μm til Ra 0,51μm, og konturnøjagtigheden skal forbedres til 0,04mm.
Udfordringer ved procesopgradering
De traditionelle forarbejdningsløsninger står over for fire store tekniske flaskehalse:
1) Vibrationen af tynd-væggede strukturbearbejdning fører til overfladevibrationer
2) Den faktiske ruhed er kun Ra 0,93μm
3) Der er tydelige skæremærker på klingekantens overgang R-vinkel
4) Positionstolerancen for nogle knive er så høj som 0,12 mm
BISHEN løsningintegrerer fem-forbindelsesbehandling, ultralydsvibrationsskæring og mikro-smøringsteknologi gennem det uafhængigt udviklede ultralydsgrønne behandlingssystem. Dens kerneinnovationer er:
• Ultralydsvibrationsspindel opnår 20.000 høj-mikro-påvirkninger pr. minut
• Fem-aksers koblingsnøjagtighed er stabil på 8μm/1000 mm
• Grønt skæresystem reducerer forbruget af skærevæske med 95 %
Behandling af data sammenligning
Implementeringseffekten viser:
1) Overfladeruhed reduceres til Ra 0,408μm, et fald på 56 %
2) Konturens nøjagtighed er stabilt styret i området 0,035-0,04 mm
3) Poleringsprocestiden forkortes med 42 %
4) Bladkantsovergang R-vinkeljævnheden er forbedret med 3 niveauer
Ifølge bænktest øger bladskiven, der er fremstillet ved hjælp af den nye proces, motorens samlede effektivitet med 4,3%-4,7%, og de årlige brændstofomkostninger for en enkelt motor spares med 120.000 amerikanske dollars. Denne sag har sat et nyt procesbenchmark for behandling af nøglekomponenter i flymotorer.
