Højtryksturbineblade udsættes for intens belastning ved rodovergangszonen, hvor vingen forbindes til svalehalespalten. I denne region erhjørneradiusskal præcist matche designkurven for at sikre holdbarhed og forhindre for tidlig fejl.
Udfordring
Enhver afvigelse-selv et par mikrometer-fra designradius kan forårsagestress koncentration, hvilket kompromitterer klingens træthedslevetid. Det er svært at opnå perfekt krumning på grund af begrænset værktøjsadgang og deformationsrisici under skæring.
Løsning
Vi løste dette med et fokuseret,-trins præcisionsworkflow:
Samtidig 5-akset bearbejdning
Anvendte multi-aksekontrol for at opretholde værktøjets nøjagtige indstilling gennem den komplekse kurve.
Specialiseret miniatureværktøj
Brugerdefinerede skæreværktøjer med lille-diameter blev brugt til at få adgang til trange pladser uden afbøjning.
Kontrollerede ind-/udgangshastigheder
Langsomme, stabile tilspændingshastigheder forhindrede afvigelser forårsaget af værktøjsstød og pludselig belastning.
Multi-Point In-Process Probing
Under bearbejdningen tog vi flere radiustjek. Hvis der opstod afvigelser, blev værktøjsbanen kompenseret med det samme.
Resultat
Radiusafvigelse reduceretfra ±0,03 mm til ±0,005 mm
Overfladefinish færdig ved Ra Mindre end eller lig med 0,2 µm
Estimeret træthedslevetid forbedret med ~15 %
Denne proces sikrer, at selv høj-stress-fileter i turbinebladsrødder yder pålideligt under ekstreme forhold.
